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“……”
常浩南用了大概十几分钟的功夫，简单把ae15oo风扇叶片加工过程中面临的问题，以及自适应加工的基本思路给介绍了一遍。
另外两人也都是内行，对于半自动化加工中存在的问题本就比较了解，因此很快领会了前者的意思。
不过，对于这个项目本身，他们似乎并不十分乐观。
沉吟片刻之后，杨卫华先开口：
“最近几年，我们也和意方合作进行过有关智能化加工的技术研究，但目前还是很难在没有人工参与的前提下，完全确定加工过程中半成品与原始设计之间的形变量……这一点，魏主任应该了解的更细致一些。”
突然被cue到的魏永明也跟着点点头：
“常总您刚才提到原位检测……目前的主流技术路线是用工件的型面关键特征点作为定位基准，再用三坐标检测仪进行测量，对于形状比较规律的的产品确实可行，但如果加工对象的曲面几何轮廓不够清晰，那么单纯数字化测量的方式准确率就并不乐观……”
“除此之外，我也尝试过在您之前开的图像对照算法基础上进行改进，利用多维视图来判断产品与设计之间的相似性……不过这需要难以想象的算力支持，至少目前的计算机硬件水平还无法实现……”
“……”
尽管得到的反馈都是目前面临的阻碍，但常浩南总体上还是比较欣慰的——
火炬-c.B.法拉利公司并没有满足于国内市场的绝对优势地位，而是坚持在进行机械加工领域的前沿研究。
魏永明和杨卫华二人面对这个新项目，虽然没能拿出解决方案，但却可以提出非常具体的技术问题。
而经常搞科研的各位肯定都清楚，能把问题提炼出来，基本意味着已经成功一半了……
“接触式测量，属于自适应加工中的普适性问题，我们暂且可以放到后面去讨论。”
对于目前的研究进度，常浩南心里已经有了数，因此当即说道：
“但具体到自适应切削加工，其实还有个比较投机取巧的办法……”
“工件的形变量确实不好直接获取，但是工件的误差来自刀具，而刀具在加工过程中的跳动和变形，还是比较容易测量的。”
常浩南一边说着，一边从公文包里掏出另外两份资料，分别递给二人：
“既然这样，我们可以建立一个薄壁综合尺寸误差模型，再对综合尺寸误差进行迭代计算，直接得出所需要的补偿量，从而实现薄壁尺寸误差的有效补偿……”
这个脑洞大开的思路，让另外两人微微有些懵。
乍一听，好像确实很简单。
把刀具误差随时间进行积分，自然就是反馈在加工结果上的误差。
但那是在一维空间内。
实际的切削加工，刀具本身的自由度就有至少三个。
还要考虑到夹具、偏心量、形变量、径向跳动……
别说上手分析，光是想想就让人头皮麻……
（本章完）
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